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數字孿生工廠

數字孿生工廠利用數字孿生技術對工廠進行建模和仿真，實現對生產過程的實時監(jiān)控和分析，優(yōu)化生產流程、提高生產效率和產品質量。基于智能化調度控制，提升生產計劃和響應速度；通過數據挖掘和分析，實現智能工廠運營數據可視化，支持數據驅動的決策；讓生產過程透明化，實現智能制造工廠數字孿生的一體化管控，輔助智能化工廠進行數字化轉型。

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數字孿生工廠

現狀分析

對當前行業(yè)進行系統(tǒng)分析，充分了解行業(yè)目前情況

生產系統(tǒng)

生產過程，各個環(huán)節(jié)信息獨立存在于各系統(tǒng)，生產執(zhí)行情況查詢過程無法可視，不能直觀的呈現出來。

生產進度

生產進度的影響因素多，經常出現緊急訂單、設備故障、工藝變化等突發(fā)情況，工廠不能實時進行生產計劃的調整，與生產實際脫節(jié)。

現場管理

生產現場生產管理難度大，由于交貨頻繁，生產周期長，生產工序復雜，需隨時跟蹤現場的生產進度，并平衡生產設備的負荷能力。

設備管理

設備管理紊亂，缺乏設備全生命周期管理，異常響應遲緩、故障機制不健全。

數據應用

工廠生產數據傳遞滯后、不暢通，設備聯(lián)網、采集能力困難，數據價值挖掘，缺乏對應的監(jiān)測、診斷、預測功能。

價值賦能

針對行業(yè)提供對應價值，賦能發(fā)展，助力轉型

管理效率提升 20~30%

通過多個部分、多個生產環(huán)節(jié)的數據整合，解決智能工廠數據孤島問題，進而提高各部門之間協(xié)作響應效率，為管理運營者的管理調度提供了極大的便利。
生產效率提升 10~30%

對生產的相關的工藝、計劃、質量、物流等數據統(tǒng)一收集存儲。通過和歷史數據對比分析，為生產過程提供相關合理建議，進而提高智能制造工廠生產效率。
人工成本降低 10~20%

將采集分析后的數據，以可視化圖表的形式進行直觀展示，幫助現場運維人員及時查看和保養(yǎng)維護，降低了人工巡檢和數據分析的成本。
故障率降低 10~20%

通過設備的運行數據檢測，分析設備的運行健康狀態(tài)，進行設備的故障診斷，預測設備可能出現的問題，從而進行預防性維護，減少設備故障停機時間。

整體架構

以數字孿生為核心，打造從采購、倉儲、物流、生產、質量、工藝、發(fā)運的全價值流管控，數字賦能業(yè)務，孿生引領創(chuàng)新。
集成介紹

依托于伏鋰碼云·IOT平臺，實現對生產廠區(qū)的系統(tǒng)以及相關硬件的一體化集成，構建基于數字孿生的工廠數字化管控，打造智能化、信息化、數字化的未來工廠。
功能組成

基于伏鋰碼平臺底座，以數字化精益工廠推進思路為牽引，以引領級數字孿生工廠為目標，打造一個“會表達、能思考、知判斷、輔決策”的數字孿生工廠。